I .概要

壓鑄是現(xiàn)代金屬加工技術(shù)中帶有較少切割和較少開(kāi)發(fā)的一種特殊鑄造方法。 這是在熔融金屬中以高壓高速填充，在高壓下結(jié)晶化形成鑄件的工序。 高壓和高速是壓力鑄造的主要特征。 一般使用的壓力為數(shù)十兆帕斯卡，填充速度(內(nèi)部閘門(mén)速度)約為16~80 m /秒，并且熔融金屬填充模具型腔的時(shí)間約為0.01~0.2秒，非常短。

采用這種方法制造產(chǎn)品，具有高生產(chǎn)效率、簡(jiǎn)單工序、高容許度鑄造品位、良好的表面粗糙度和高機(jī)械強(qiáng)度，可節(jié)省許多機(jī)械加工工序和設(shè)備，節(jié)約原料。 中國(guó)鑄造產(chǎn)業(yè)的重要部分

壓鑄過(guò)程中的主要參數(shù)。

壓力在壓力鑄造過(guò)程中起著主導(dǎo)作用，而壓力則在壓力鑄造過(guò)程中起著主導(dǎo)作用。 熔融金屬不僅在壓力下充滿(mǎn)壓力室進(jìn)入鑄造系統(tǒng)，填充物還在壓力下固化。 在注射過(guò)程的各個(gè)階段，沖頭的位置變化的話(huà)，壓力也會(huì)變化，這種變化法則對(duì)鑄造的品質(zhì)有很大的影響。 因此，有必要從知覺(jué)上理解壓鑄過(guò)程中壓力的影響和變化。 這也是壓鑄技術(shù)的理論基礎(chǔ)。

以傳統(tǒng)的水平冷室壓鑄機(jī)為例，沖頭位置和壓力之間的移動(dòng)規(guī)律在注射過(guò)程中逐漸引出。

首先要注意的是，在下一個(gè)階段，左邊的照片表示噴射的過(guò)程，右邊的照片表示各個(gè)位移階段的對(duì)應(yīng)壓力變化值，右邊的照片表示對(duì)應(yīng)的噴射脈沖位移曲線(xiàn)。

 

圖各階段的具體內(nèi)容如下。

在圖( a )中，初期階段熔融金屬開(kāi)始流入壓力室，注射準(zhǔn)備完成。

在圖( b )的階段I中，注射沖頭在澆口上緩慢移動(dòng)，熔融金屬被沖頭推壓，因此壓力室不產(chǎn)生浪涌，因此熔融金屬不會(huì)從澆口飛散。 出，這種狀態(tài)在最初的噴射階段也是必要的。 此時(shí)，熔液的壓力被p 0推壓。 即，具有克服注射缸內(nèi)活塞的摩擦力和沖頭與壓力室之間的摩擦這兩個(gè)功能。 沖頭和澆口之間的距離為s 1，這被稱(chēng)為低速密封階段。

圖( c )、階段ii、注射沖頭以比最初階段更快的速度前進(jìn)。 此時(shí)，熔融金屬填滿(mǎn)整個(gè)壓力室的前端，聚集在入口的前面，在該階段的速度響應(yīng)壓力上升值達(dá)到p 1，在該階段沖頭移動(dòng)的距離為s 2，這被稱(chēng)為金屬液體蓄積階段。 此時(shí)，當(dāng)熔融金屬到達(dá)澆口的前緣時(shí)，內(nèi)側(cè)澆口是整個(gè)鑄造系統(tǒng)中最小的橫截面，因此對(duì)熔融金屬的阻力最大，因此注射壓力增加。 其上升足以破壞閘門(mén)的阻力。

圖( d )、載物臺(tái)iii、從該載物臺(tái)，注入壓力由于入口的阻力增加到p 2，此時(shí)的沖頭速度為了達(dá)到設(shè)定移動(dòng)速度而需要。 高速是通過(guò)入口將熔融金屬壓入型腔內(nèi)的該沖頭速度一般稱(chēng)為注射速度，在該階段的沖頭的移動(dòng)距離是被稱(chēng)為填充階段的s 3。

圖( e )、階段iv是根據(jù)噴丸套管設(shè)定的壓力，在凝固階段鑄造品的最終加壓。 最終壓力依賴(lài)于壓鑄系統(tǒng)的性能。 噴射系統(tǒng)沒(méi)有增壓機(jī)構(gòu)時(shí)，最終壓力上升到p 3，但有增壓機(jī)構(gòu)時(shí)，最終增壓壓力有可能從p 3上升到p 4。 在這個(gè)階段，注射沖頭只是向前方移動(dòng)極短的距離s 4，這從上面的圖可以看出。 這一階段被稱(chēng)為增壓壓縮階段。

如上所述，根據(jù)射出的各階段進(jìn)行分割后，可以稱(chēng)為4段射出方式，在現(xiàn)代壓鑄機(jī)中，大部分都是按照上述要求設(shè)計(jì)的。 各階段的速度變化可以根據(jù)鑄造的種類(lèi)和要求進(jìn)行調(diào)整，為了達(dá)到穩(wěn)定的生產(chǎn)，可以在監(jiān)視裝置上顯示、記憶和記錄最合理的變化。 所謂的三段噴射方式是將四段噴射方式的第二段和第三段歸納為一段。