在燒成過程中, 它對鑄件的質(zhì)量、表面質(zhì)量和輪廓的清晰度有直接影響和壓力, 發(fā)揮著重要作用。 生產(chǎn)中速度的表達通常有兩種類型的沖床速度 (射擊速度) 和內(nèi)門速度。

1. 注射速度

壓沖機在壓力室中移動金屬的速度稱為噴射速率。 這種速度是指沖床將室內(nèi)金屬推入內(nèi)門的速度。 在此階段, 需要用金屬溶液填充壓力室。 同時, 將合金液體的溫度降低很多, 消除壓力室中的氣體也是有好處的。 保持盡可能低的。 它通常是 0.3 m。 舞臺的射擊速度也稱為快速噴射速度。 這種速度取決于壓鑄機的特性。 壓鑄機的最高注射率通常從4到5米/秒不等, 而舊壓鑄機的燒成率較低, 現(xiàn)代壓鑄機更高, 達到9米/秒。

(1) 高速注射速度的作用和作用

提高壓力注入速度, 將動能轉(zhuǎn)化為熱能, 提高合金熔體的流動性, 消除流動痕跡、冷間距壁等缺陷, 提高機械性能和表面質(zhì)量。 但是, 如果速度過快, 合金熔體霧化和氣體混合, 造成大渦流曝氣和降低機械能。

(2) 考慮因素的快速壓力噴射速度選項

(1) 壓鑄合金的特性: 潛熱、比熱、導(dǎo)熱系數(shù)和凝固溫度范圍。

(2) 如果模具溫度較高, 可適當(dāng)降低注塑速度, 提高模具的設(shè)計結(jié)構(gòu)和生產(chǎn)質(zhì)量, 提高模具壽命, 并在考慮模具導(dǎo)熱狀態(tài)的情況下適當(dāng)限制注塑速度。

(3) 鑄件質(zhì)量要求: 對表面質(zhì)量要求的高度和薄壁復(fù)合零件采用較高的燒成率。

2. 閘門速度

熔體金屬通過沖床的運動從側(cè)向填充內(nèi)門, 當(dāng)機械噴射系統(tǒng)性能優(yōu)異時, 熔融金屬被認(rèn)為通過內(nèi)閘門的速度沒有變化。 這種恒定速度, 即通過內(nèi)門引入熔融金屬的腔腔的線性速度。 學(xué)位范圍為每秒15至70米。 熔融金屬通過內(nèi)門后, 由于各種因素的影響, 如模具腔的形狀和厚度 (鑄件的壁厚) 和流入模具腔每個部分時的熱狀態(tài) (溫度場分布), 流量隨時都會發(fā)生變化。 此更改的速度稱為填充速度。 閘門速度是重要的工藝參數(shù)之一, 因為它通常只在工藝參數(shù)上選擇恒定速度并對其進行測量。 內(nèi)門速度和鑄造機性能的影響非常大, 內(nèi)閘門轉(zhuǎn)速太小, 無法降低鑄件的強度。 速度增加, 強度增加。 速度太高, 強度也降低了。

3. 沖孔速度 (射擊速度) 與內(nèi)閘門速度 (灌裝速度) 的關(guān)系

根據(jù)連續(xù)性原理, 內(nèi)閘門速度與注入速度的關(guān)系可以表示如下。

V 門 = F 壓力室 x V 壓力門

在慣例: 里面門門速度 (Mss-mss)

按下張花壓室橫截面面積 (厘米2厘米)

V 型按下射擊速度 (Mss-ml)

F-內(nèi)門區(qū)域的閘門 (厘米2厘米)

因此, 沖床的射擊速度越高, 金屬通過內(nèi)部閘門的速度就越高。

4. 速度選擇

在壓鑄生產(chǎn)中, 速度和壓力在鑄件的內(nèi)在質(zhì)量、表面要求和輪廓清晰度方面都發(fā)揮著重要作用。

如果壓鑄的機械性能較高, 如抗拉強度和密度, 則不應(yīng)選擇較大的內(nèi)部入口速率。 這樣, 就有可能通過湍流來減少渦旋。 這個渦旋含有由空氣和油漆揮發(fā)的氣體。 當(dāng)空氣和蒸汽被困在漩渦中增加時, 內(nèi)的壓鑄組織是多孔的, 機械性能顯著降低。 如果壓鑄結(jié)構(gòu)是復(fù)雜的薄壁零件, 就必須對其表面質(zhì)量提出很高的要求, 并選擇較高的壓力輻射率和內(nèi)部閘門速度。 根據(jù)鑄造情況, 您可以按表中的建議值進行選擇, 計算注入速率, 然后修改測試壓力。

內(nèi)閘門速度與注射速度、壓力室直徑和內(nèi)閘門切割面積有關(guān), 可按以下方式調(diào)整:

(1) 調(diào)整沖床速度

(2) 更換注射室的直徑

(3) 改變內(nèi)門的橫截面面積