壓鑄結(jié)構(gòu):

模具結(jié)構(gòu)主要包括6個部分:模具部分―動態(tài)模板、定板； 導(dǎo)柱，導(dǎo)柱，導(dǎo)柱； 灌注部分——灌注口罩、澆口、型腔； 排水部分——越排水槽、排氣槽；

推出部-凸臺、孔(側(cè)面)、拉緊塊、限位彈簧、螺桿； 推出部-推板、推板導(dǎo)向件、推棒、頂出銷、推棒固定板、復(fù)位棒。

建立壓鑄技術(shù)的培育機制。

壓鑄技術(shù)是壓鑄廠技術(shù)水平的體現(xiàn)，可以有機結(jié)合壓鑄機的特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄合金特性等因素，以最低的成本生產(chǎn)滿足客戶要求的壓鑄產(chǎn)品。

因此，壓鑄企業(yè)必須重視壓鑄技術(shù)的掌握和培訓(xùn)。。

壓鑄技術(shù)是以現(xiàn)場操作為主的技術(shù)，一般企業(yè)在制定了正確的程序后，必須根據(jù)實際條件的變化進(jìn)行調(diào)整。

因此，現(xiàn)場最多的現(xiàn)場工作人員必須積累一定的壓鑄技術(shù)。

同時需要建立相關(guān)的培訓(xùn)機制，提高技術(shù)熟練程度。

負(fù)責(zé)模具安裝、調(diào)整的壓鑄和模具維修人員能有效提高作業(yè)效率，控制生產(chǎn)成本。

制定正確的壓鑄工藝。

決定了最適生產(chǎn)性，規(guī)定了每個壓射周期的循環(huán)時間。

過度的生產(chǎn)性不會提高經(jīng)濟(jì)效益，但過高的生產(chǎn)性會犧牲模具壽命和鑄件的合格率，使總帳目的細(xì)帳經(jīng)濟(jì)惡化。

決定正確的壓鑄參數(shù)。。

在保證鑄件滿足客戶的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的基礎(chǔ)上，將壓射速度、壓射壓力、合金溫度降到最低。

由此，能夠降低機械、模具負(fù)荷，減少故障，提高設(shè)備壽命。

壓鑄特性、模具特性、鑄件特性、壓鑄鋁合金特性。

注水速度、高速注射速度、擠壓壓力、增壓壓力、緩慢的擠壓行程、高速注射行程、沖壓和擠出距離、擠壓行程、保壓時間、合金溫度、模具溫度等…。

使用水性涂料，必須制定嚴(yán)格而詳細(xì)的涂裝工序。

涂料品牌，涂料和水的比例，模具的每一部位的涂裝量(或涂裝時間)和涂裝順序，壓縮氣壓，噴嘴和成形表面的距離，涂裝方向和成形表面的角度等。

從模具模塊中實際決定正確的模具冷卻方案。

正確的模具冷卻方案對生產(chǎn)效率、鑄件質(zhì)量、模具壽命有很大影響。

配方涂裝達(dá)到了模具熱平衡。

根據(jù)模具的復(fù)雜性和新舊程度，決定適當(dāng)?shù)哪＞叩念A(yù)防性修理周期。

適當(dāng)?shù)哪＞叩念A(yù)防性修理周期必須是模具使用中發(fā)生故障，但還沒有發(fā)生故障的壓鑄型。

如果在模具使用中發(fā)生故障，就必須停止生產(chǎn)，強行修理，因此這不是被提倡的方法。

判斷模具的復(fù)雜程度、新舊程度和模具的危險度，判斷模塊是否需要去除應(yīng)力周期(通常進(jìn)行幾次)和表面的輸出。

氮化處理一般，氮化層的深度。

規(guī)定不同的折斷部位，例如沖頭、導(dǎo)向罩、抽芯機構(gòu)、推桿、復(fù)位棒等部位的潤滑頻率。

涂裝是最重要、難度最高的技術(shù)操作之一，必須根據(jù)涂裝技術(shù)嚴(yán)格操作。

不正確的涂裝，產(chǎn)品的品質(zhì)變得不穩(wěn)定，模具有早期破損的可能性。

嚴(yán)格執(zhí)行壓鑄工藝操作規(guī)程，嚴(yán)格控制模式下的循環(huán)時間，穩(wěn)定的壓鑄循環(huán)時間，對產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性、模具壽命、故障率等都有決定性影響，綜合效益至關(guān)重要。

注淵、撈鋁、考慮柱的動作規(guī)范，汲出的金屬液不含氧化皮，注入壓力室的金屬液最低變動。

手動注入量的誤差控制。

模具清潔時要保證鋼制工具與成型表面接觸，清潔模具必須立即去除分型面、型腔、型芯、隧道、溢流槽、排氣道等殘留的金屬的積垢，在合模時使模具表面壓壞，防止堵塞排氣道。

或者型結(jié)不牢固。

經(jīng)常注意合模度，進(jìn)行模具壓板的壓接狀況和模具載體支撐的檢查，防止使用中的模具下沉和掉落。

在完成規(guī)定的生產(chǎn)批量周期模型后停止生產(chǎn)，保留最后的壓鑄產(chǎn)品(可能的話，安裝水、模具系統(tǒng))，必須和模具一起修理。

制定各種壓鑄操作規(guī)程，培訓(xùn)和監(jiān)督鑄造工藝，按規(guī)程操作。