冷擠壓是精密塑料批量成形技術的重要組成部分。冷擠壓是金屬羊毛在冷狀態下灌滿的過程。
將鋼坯放入模具腔內, 在強大的壓力和一定的速度作用下, 金屬被迫從模腔中擠壓, 從而獲得。
得到了擠壓零件所需的形狀、尺寸和力學性能。顯然, 冷擠壓是由模具控制的。
它屬于流動, 通過金屬體積的傳質形成零件。
冷擠壓技術是一種高精度、高效率、高質量、低耗的先進生產技術。廣泛應用于中小型鍛造領域。
大型零部件生產。與熱鍛造和熱鍛造相比, 可節省 30%-50% 的材料、40%-80% 的能量和能源。
足以提高鍛件的質量, 改善工作環境。
目前, 冷擠壓技術已應用于緊固件、機械、儀器儀表、電器、輕工、航天、航運、軍工等行業。
它已在本部門得到廣泛應用, 已成為金屬塑料散裝成形技術中不可或缺的重要加工方法。
一個。二戰后, 冷擠壓技術在發達國家汽車、摩托車、家用電器等行業得到了廣泛的應用。
新型擠壓材料、新型模具和大噸位壓力機的廣泛發展和應用拓展了其發展前景。
之間。日本在上世紀 8 0年代聲稱, 其鍛造工藝生產的汽車零部件有 3 0%-4 0% 被使用。
它是由冷擠壓工藝生產的。隨著科學技術的進步和汽車、摩托車、家用電器等行業的技術要求
隨著時間的不斷完善, 冷擠壓生產技術已逐漸成為中小型鍛件精細生產的發展方向。與其他處理器
與冷擠壓相比, 該工藝具有以下優點:
1) 保存原材料。冷擠壓是利用金屬塑性變形使零件的所需形狀, 所以它可以是大量的
減少切割, 提高材料利用率。冷擠壓材料利用率一般可達到80% 以上。
2) 提高勞動生產率。使用冷擠壓而不是切割制造零件可以提高幾次生產率。
幾十次甚至幾百次。
3) 可獲得理想的表面粗糙度和尺寸精度。零件的精度可達到 IT7-IT8 級, 表面可達到 IT7-IT8 級。
粗糙度可達到 R0.2-r0.6。因此, 冷擠壓加工的零件很少再加工, 只需要特殊要求。
在更高的水平上進行精細研磨。
4) 提高零件的機械性能。金屬冷擠壓后的冷加工硬化及零件的合理形成
纖維的流線型分布使零件的強度遠遠高于原材料。此外, 合理的冷擠壓工藝可以做零件清單。
表面形成壓縮應力, 以提高疲勞強度。因此, 對于一些需要通過熱處理加固的零件, 可以省去冷擠壓工藝。
熱處理工藝, 部分零件采用高強度鋼制成, 冷擠壓工藝后可采用低強度鋼
材料替換。
5) 加工零件, 形狀復雜, 難以切割。例如, 特殊截面、復雜的內腔、內齒和表面
不可見的內部凹槽等。
6) 降低零件成本。因為冷擠壓技術可以節省原材料, 提高生產率, 減少零件的切割。
加工數量和用劣質材料代替優質材料的優點大大降低了零件成本。
冷擠壓技術應用的主要困難如下:
1) 對模具的要求很高。在冷擠壓過程中, 毛坯在模具中受到三維壓縮應力的影響, 從而顯著提高了變形阻力。
模具上的應力遠遠大于一般沖壓模具的壓力。當鋼冷擠壓時, 模具上的應力通常達到 2000 MPa ~
例如, 通過繪圖制造直徑為38毫米、壁厚5.6 毫米和高度為100毫米的低碳鋼杯。
在延遲過程中, 最大變形力只有17噸, 在冷擠壓過程中, 最大變形力只有132噸。
在冷擠壓沖床上的單位壓力超過 2300 MPa。除了需要高強度外, 模具還需要有足夠的強度。
并對合金的沖擊韌性和耐磨性進行了研究。此外, 模具中金屬空白的強烈塑性變形會將模具溫度提高到零。
在 250 ~ 300°C 的溫度范圍內, 模具材料的回火穩定性要求。由于上述原因, 冷擠壓模具
模具的壽命比沖壓模具的壽命要低得多。
2) 需要大噸位壓力機。由于冷擠壓過程中空白的變形阻力較大, 需要數百噸甚至數千噸。
按。
3) 由于冷擠壓模具的成本很高, 一般只適用于大量生產的零件。它適用于最小批次大小。
這是5到10萬件。
4) 擠出前需要表面處理。這不僅增加了工作程序, 而且占用了較大的生產面積。
而且很難實現生產自動化。
5) 不適合加工高強度材料。
6) 冷擠壓零件的塑性和沖擊韌性較差, 零件殘余應力大, 會引起零件的變形。
和降低耐腐蝕性 (應力腐蝕)
國內外冷擠壓技術的發展
現代冷擠壓技術始于十八世紀末。在法國大革命期間, 鉛從小孔中擠出。
子彈發射了, 冷擠壓開始了。1830, 法國一些人開始使用機械壓力機, 采用反向擠壓法。
鉛和錫管。1906年, 為了使黃銅紐扣西裝在美國, 一些人已經作出了積極擠壓空心杯空白。
材料的專利權。1909年關于美國專利的胡克法案
冷擠壓
